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　　弯管油/不锈钢弯管油在汽车管件弯曲成型中的应用

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　　管材塑性弯曲成型是指管材在多模具协同作用和严格配合下发生塑性变形，从而获得空间任意曲线形状制品的重要加工.弯管常用的设备有液压弯管机和数控弯管机，在汽车行业，工业化生产一般使用数控弯管机，产品精度和生产效率会更高。 管件弯曲成型的常用方法 常用的弯管方法有4类，分别为：旋转拉伸弯曲、压缩弯曲、芯轴弯曲和滚动弯曲。

　　1.旋转拉伸弯曲 使用模具和在旋转动作中工作的各种部件的组合来弯曲管材。该动作将管材向前拉，在管道中形成所需的弯曲。旋转拉伸弯曲分为有芯轴弯曲和无芯轴弯曲。

　　2.压缩弯曲 模具保持静止，反向模具使固定模具周围的材料弯曲。

　　3.芯轴弯曲 在这个过程中，芯轴被放置在弯曲的管子内部，特别是薄壁材料，以防止在部件的弯曲处可能发生的缺陷，例如波纹，扁平或塌陷。

　　4. 滚动弯曲 当需要大半径弯曲或曲线时使用此方法，管材穿过一系列呈金字塔排列的三个辊子。

　　管材塑性弯曲卸载后，常见的质量缺陷有： 回弹 横截面畸变 外侧管壁减薄甚至断裂 内侧管壁增厚甚至起皱。

　　产生外壁开裂的原因有： 管材的热处理不当 压模压力过大，管材弯曲过程中材料流动阻力太大。 芯轴与管材内壁的间隙过小，导致摩擦力太大。 芯轴伸出量过大等 为防止管材的外壁开裂，在排除热处理和材质本身的因素外，对压模压力、内壁间隙，芯轴伸出量及弯管油等都需要进行检查。

　　管材内弯侧起皱 弯管起皱主要发生在内弯侧，通常分为3种情况：

　　1. 前切点处起皱 2. 后切点处起皱 3. 圆弧内侧全起皱 前切点起皱一般由于芯轴安装时伸长量过小，管壁在弯曲过程中得不到芯棒的支撑。 后切点起皱一般由于没有安装防皱模或防皱模安装位置不对。 全起皱的原因较为复杂，主要在于： 防皱模位置靠后或形槽尺寸过大，防皱模起不到支撑管壁的作用。 压模压力过小，管材与防皱模间隙过大。 芯轴直径尺寸过小和位置不合理等 为防止弯管内侧起皱，若前切点起皱，应向前调整芯棒位置；若后切点起皱，应加装防皱模，调整合理的倾角和压模压力；若全起皱，除调整压模压力外，还要检查芯轴直径，直径太小或磨损严重时需要及时更换。

　　针对以上问题，可针对客户的弯管成型工艺及遇到的问题，定做不同的弯管油配方，让各种材料的弯管成型，特别是不锈钢弯管成型等，极大程度的降低次品率，避免出现裂开，起皱等问题。